生産計画

生産計画
　　生産計画の内容は、日常業務以前段階の基本計画と、日常業務の運営を行う業務計画に分けられる。基本計画は、長期的な経営方針に基づいて生産部門の構造、活動方針を決定する。これには新製品の開発計画、試作品の量産移行計画、モデルチェシジの計画、工場建設と職場編成の計画、資材の調達とVEの計画、内外作区分と外注利用計画、基準生産能力計画などがある。また、業務計画は、日常の販売計画に対応して品種、数量、納期を決定するもので、手順計画、工数計画、日程計画などが含まれる。
　　基本計画
　　業務計画
　　１、手順計画(routing)
　 加工の順序や方法、作業時間、使用機械などを決める。
　　２、工数計画(loading)
必要な人員および機械を算定し、現有の人員および機械の能力と比較して、両者を残業時間の追加、外注委託などにより調整する。
　　３、日程計画(scheduling)
個々の加工予定を立てたり、材料手配の時期を計画することである。この場合、生産着手日を基準とするフォワード方式と、完成日を基準とするバックフォワード方式の２とおりがある。最近は、納期厳守と製品在庫の削減の目的からバックフォワード方式をとることが多い。この場合、生産期間はリードタイムもしくは手配番数（手番）呼ばれている。つまり、リードタイム（手番）は着手日は完成日の何日前に相当するかを表している。
　　　簡単なものにはガントチャートを使用し、複雑なものはアローダイヤグラムを使用する。
　　この日程計画は下記の大日程計画、中日程計画、小日程計画の順に徐徐に具体性と精度を高めがら作成される。この小日程計画にしたがって製造命令が出さされる。ロット生産の場合には、その都度製造命令が出され、工程ごとに作業内容と作業者を割り当てる差立てが行われる。連続生産の場合には、包括的な製造命令が出さされる。
４、人員・設備計画
　人員計画によって人員配置や補充方法を計画し、設備計画によって機械や治工具の調達ならびに整備方法を計画する。
５、材料・外注計画(materials planning)
　生産に必要な材料の所要量と納期の計画と外注品の数量と納期を計画
　手順計画と作業計画は、それぞれ手順設計・作業設計ともいう。手順設計は工程設計(process design)ともいい、工程の方法に関する決定であり、部品手配表(material list)と手順表(route sheet)の作成である。作業設計は作業に関する決定で、QC工程表までの作成することが多い。なお、QC工程表以後の指導表と作業標準は、現場部門で手順管理として作成することが多い。